軋機油膜軸承的潤滑

       油膜軸承是一種以潤滑油作為潤滑介質(zhì)的徑向滑動軸承，其工作原理是：在軋制過程中，由于軋制力的作用，迫使輥軸軸頸發(fā)生移動，油膜軸承中心與軸頸的中心產(chǎn)生偏心，使油膜軸承與軸頸之間的間隙形成了兩個區(qū)域，一個叫發(fā)散區(qū)（沿軸頸旋轉(zhuǎn)方向間隙逐漸變大），另一個叫收斂區(qū)（沿軸頸旋轉(zhuǎn)方向逐漸減?。．斝D(zhuǎn)的軸頸把有粘度的潤滑油從發(fā)散區(qū)帶入收斂區(qū)，沿軸頸旋轉(zhuǎn)方向軸承間隙由大變小，形成一種油楔，使?jié)櫥蛢?nèi)產(chǎn)生壓力。

       承載油膜又稱之為壓力油膜，它起到平衡負載、隔離軸頸與軸套，將金屬間的固體摩擦轉(zhuǎn)化為液體內(nèi)部的分子摩擦，將摩擦磨損降至低限度.因而能在大范圍內(nèi)滿足承載壓力、抗沖擊力、變換速度、軋制精度、結構尺寸與使用壽命等要求。 將軋制壓力、軋制速度、軸承間隙和潤滑油粘度四要素相匹配形成不間斷的穩(wěn)定承載油膜，實現(xiàn)液體動壓潤滑，以滿足軋機在不同運轉(zhuǎn)狀態(tài)下的摩擦與潤滑。

       所以油膜軸承潤滑，常以下面三種形式表現(xiàn)： 起動或停機時，盡管軸與軸承間有潤滑油，但由于運動速度等于零或趨近于零，流體動壓潤滑尚未形成或逐漸消失，軸與軸承必然直接接觸，此時處于邊介潤滑甚至是半干摩擦狀態(tài)。 軋機操作中，由于產(chǎn)生震動或進水過多或供油不足或油質(zhì)有問題都可能產(chǎn)生混合潤滑。 軋機運轉(zhuǎn)正常平穩(wěn)時，呈流體潤滑。因此，油膜軸承的潤滑特點是上述三種情況交替存在的混合潤滑。

       軋機油膜軸承潤滑油特點 為適應鋼鐵企業(yè)高速、重載、自動化、大型化和高產(chǎn)的需要，解決軋機油膜軸承的潤滑要求，滿足日趨苛刻的工況條件，對軋機油膜軸承所用的潤滑油有了更高的要求。 軋機油膜軸承的潤滑特點，決定了潤滑油必須滿足其使用性能要求，方可保障軋機的正常運轉(zhuǎn)和連續(xù)生產(chǎn)。因此，潤滑油需具備以下性能： 優(yōu)良的粘溫性能（高粘度指數(shù)），在軸承溫度大幅度變動時仍能實現(xiàn)各個潤滑部位的正常潤滑。

       優(yōu)越的抗乳化性能（即分水性），在長期使用中能迅速分離油中水份。

       良好的抗磨及極壓性能，運轉(zhuǎn)時油中混入少量水分時，仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。 良好的抗磨、防銹、抗泡沫性能，防止?jié)櫥到y(tǒng)產(chǎn)生銹蝕，阻塞油路、造成磨損和供油不足。 良好的氧化安定性、清洗性與過濾性，使?jié)櫥到y(tǒng)油路暢通，保證潤滑正常。 軋機油膜軸承的常見故障及對策 油膜軸承結構原理雖不很復雜，但是其制造精度要求高，對安裝、使用、維護的要求也非常嚴格。為此，油膜軸承的裝配、檢修、使用維護工作的好壞直接影響其使用效果和使用壽命，以及企業(yè)作業(yè)現(xiàn)場連續(xù)化大生產(chǎn)能否正常運行。 從油膜軸承的失效形式來看主要有： 磨損、銹蝕、劃傷、片狀剝落、塑性流動、龜裂、燒熔、規(guī)則裂紋、邊緣磨損。從現(xiàn)場油膜軸承易發(fā)生的故障來看，主要體現(xiàn)在以下方面：

       漏油；軸承進水；軸承發(fā)熱、燒損；異常磨損。軸承的失效是造成軸承發(fā)生故障的重要因素：

       1、漏油 軋機油膜軸承漏油主要分為軸承本體漏油和聯(lián)接管件漏油。

       （1）軸承本體漏油

       軸承本體漏油現(xiàn)場主要表現(xiàn)在軸承密封處即或是軸承端蓋接合部，或是排氣孔部位漏油。 原因分析：端蓋螺栓松動。由于軋制時振動較大，端蓋螺栓易被震松，造成端蓋松動，形成漏油；端面密封老化、破損造成漏油；軸承油封損壞或裝配不到位。 對以上情況可以采取的對策是：緊固端蓋螺栓并全部加彈簧墊，并在螺栓頭部鉆孔，用鐵絲穿孔對稱拉緊；定期對密封進行檢查更換；對油封、水封、端面密封要裝配到位，不能有卡滯現(xiàn)象。

       （2）軸承聯(lián)接管件漏油

軸承聯(lián)接管件漏油主要表現(xiàn)為：出油管、管接頭、排氣孔等處的滲漏現(xiàn)象。 原因分析：進出油管接頭未接好；管接頭密封損壞；油管破損；回油不暢，造成排氣孔漏油。 處理、預防對策：對進出油口管接頭接好后進行再確認；裝管接頭時要檢查密封使用情況并及時對老化、破損的密封進行更換；定期對進出油管進行在線運行檢查；對排氣孔進行改造，將排氣孔從油管接頭處改至油膜軸承端蓋上側。

       2、軸承進水

       軋機油膜軸承進水從現(xiàn)場觀察主要是供油系統(tǒng)油箱液位增高：在沒有補充油品的情況下，說明冷卻水已大量滲入。并且從油箱排水口可以排出水。 進水的主要原因是：軸承回轉(zhuǎn)密封、老化破損，從而導致進水；排氣孔位置不合理，可導致在系統(tǒng)運行一段時間后，回轉(zhuǎn)密封處出現(xiàn)輕微負壓從而進水；從油箱的蒸汽加熱管路或冷卻水的管路中進水。 進水后所產(chǎn)生的后果主要是造成維襯套的大量銹蝕報廢，降低油膜強度；減弱潤滑油的脫水性能?？s短油品的使用周期。 針對以上情況可以采用的對策是：對所有下機的軸承箱的水封進行全面檢查更換；對在線運行的軸承箱進行跟蹤，嚴密注意油箱的液位變化及每天油箱定時放水的時間和水量；重新設計改造進氣孔的位置及形狀。也就是將進排氣孔從回油接頭處改至軸承箱端蓋上側，從而避免了在系統(tǒng)啟動后由于進出油口的壓力變化而影響軸承內(nèi)部的壓力。

       3、軸承發(fā)熱、燒損 在現(xiàn)場運行中，油膜軸承在某種異常情況下軸承會突然發(fā)熱，而且溫度會急劇升高，并會產(chǎn)生煙霧和大量水蒸氣，電機無力拖動或傳動環(huán)節(jié)損壞而被迫停機；這就是"燒熔"，即發(fā)生在軋機運行中，襯套巴氏合金被熔化的現(xiàn)象。它還有一種情況是在軸承拆開時發(fā)現(xiàn)巴氏合金被熔化。 造成其故障的主要原因可能為：違規(guī)操作。在潤滑油尚未循環(huán)的情況下，便啟動軋機；在軋機工作中潤滑油系統(tǒng)突然停止供油，如管路堵塞、油管接頭脫落等；在軋機速度升高到正常軋制速度時，潤滑油供應嚴重不足；軋制壓力過大，軋速過高；油膜軸承相對間隙過小或者過大；潤滑油粘度過小或者潤滑油乳化嚴重，含水量過高，從而造成邊界摩擦，發(fā)熱后難以導出，造成巴氏合金熔化。

       可以采取的預防對策：加強維護，避免潤滑系統(tǒng)事故。主要對自控、自鎖裝置做經(jīng)常性的檢查；定期檢查軸承的間隙并及時進行調(diào)整更換；強化現(xiàn)場的點檢，關鍵部位，定時專人檢查；對以前的管路及管接頭進行改造，杜絕由于管路泄漏而造成的故障。 軋機油膜軸承的安裝步驟 軋機油膜軸承的組裝。在對軋機油膜軸承進行組裝時，首先對軸承座、油膜軸承錐套、襯套和輔助配件清洗，清洗時不得使用刮刀及磨料。利用翻轉(zhuǎn)機將清洗后的軸承座翻轉(zhuǎn)，使軸承座孔垂直，輥外側且開口向上。

       一般的安裝方法是在將錐套裝入襯套孔的過程中間斷性地下降錐套，并對軸承座到錐套邊部的周向四點進行測量，調(diào)整起重設備，使四點測量值相同，然后將錐套緩慢落放到安裝位置。當錐套裝入襯套約一半時，旋轉(zhuǎn)錐套使鍵槽在軸承座的水平中心線上方。 將軋機油膜軸承的靜壓軟管、快換接頭、連接接頭及密封預先裝配好，然后將靜壓軟管穿過軸承座上的開孔，其一端與襯套靜壓彎頭連接。需要切記的是，快換接頭安裝后，必須低于軸承座表面的1/8。